机械装备工业节能减排制造技术 高清可编辑文字版

机械装备工业节能减排制造技术 高清可编辑文字版 
作者：单忠德 编 
出版时间：2014 
内容简介 
　　本书涵盖了炼钢、铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理、切削加工、增材制造等制造工艺技术，全面阐述了我国机械装备工业节能减排制造技术现状、趋势和未来发展，系统分析了我国机械装备工业与发达工业国家的制造技术方面的差距，以及我国机械装备工业节能减排方面存在的主要问题，详细总结了机械装备工业节能减排、绿色制造工艺技术现状及未来发展，对机械装备制造企业、科研院所、高等院校的开展节能减排、绿色制造方面的研究开发及应用推广工作具有现实指导意义。本书可供高等院校、科研院所、企业的相关管理及技术人员和相关政府部门参考，以便对当前节能减排、绿色制造工作提供技术支持，也为全国各地各行业节能监察中心、节能服务中心、专业研究机构提供有价值的参考书和培训教材。 
目录 
前言 
第1章 装备制造业技术现状及发展1 
1 装备制造业是制造业的重要组成部分2 
2 我国装备制造业面临的挑战与机遇3 
2.1 装备制造业目前存在的问题3 
2.2 我国装备制造业面临的发展机遇4 
2.3 装备制造业的发展趋势5 
3 装备制造业典型基础制造工艺6 
4 装备工业节能减排技术现状8 
5 装备制造业节能减排技术发展趋势10 
5.1 数字化制造融入装备设计及 
制造过程10 
5.2 新材料开发促进机械装备减量化11 
5.3 零部件毛坯制造趋向近净成形12 
5.4 零部件制造过程推进清洁生产13 
5.5 装备制造短流程生产减少资源 
消耗15 
5.6 装备关键工序引入节能化技术15 
5.7 无废弃物制造促进资源循环利用16 
5.8 机械装备规格与产品制造相匹配17 
5.9 工业自动化、智能化提高装备及 
生产线效率17 
5.10 机械装备再制造、回收再使用获得 
推广应用19 
参考文献19 
第2章 炼钢生产节能减排技术23 
1 炼钢生产的现状24 
1.1 转炉炼钢24 
1.2 电弧炉炼钢25 
1.3 炉外精炼26 
2 超高功率电弧炉节能降耗技术28 
2.1 超高功率电弧炉概述28 
2.2 电弧炉合理供电技术29 
2.3 降低电极消耗技术32 
2.4 电弧炉短网节电技术35 
2.5 水冷炉壁炉盖技术37 
2.6 高阻抗电弧炉技术40 
3 直流电弧炉技术40 
3.1 直流电弧炉设备41 
3.2 直流电弧炉特征42 
3.3 新型直流电弧炉43 
4 强化冶炼技术44 
4.1 优化炉料结构技术44 
4.2 氧气燃料助熔技术45 
4.3 电弧炉二次燃烧技术46 
4.4 泡沫渣冶炼技术48 
4.5 电弧炉底吹搅拌技术49 
4.6 偏心炉底出钢技术50 
5 烟气余热利用及净化技术51 
5.1 烟气余热利用技术52 
5.2 电弧炉烟气净化技术58 
6 电弧炉炼钢节能减排技术的发展60 
6.1 电弧炉炼钢节能减排技术应用60 
6.2 电弧炉炼钢节能减排技术展望61 
参考文献62 
第3章 铸造生产节能节材技术及装备65 
1 铸造工业生产现状及节能减排66 
1.1 我国铸造行业基本概况66 
1.2 铸造型砂回收再利用67 
1.3 铸造型砂绿色化68 
1.4 铸造回炉料及金属废屑回收 
再利用69 
1.5 铸造绿色制造工艺及装备69 
2 数字化无模铸造精密成形技术及装备71 
2.1 数字化无模铸造精密成形加工 
方法71 
2.2 数字化无模铸造精密成形关键 
技术73 
2.3 数字化无模铸造精密成形设备75 
2.4 数字化无模铸造精密成形技术及 
设备应用79 
3 电渣熔铸技术及装备81 
3.1 电渣熔铸方法81 
3.2 电渣熔铸关键设备82 
3.3 电渣熔铸特殊工艺技术简介83 
3.4 电渣熔铸技术的典型应用84 
4 轻合金典型铸造技术及装备86 
4.1 重力铸造86 
4.2 压力铸造87 
4.3 半固态铸造89 
5 铸造技术未来发展趋势90 
5.1 铸造向轻量化、精确化方向发展90 
5.2 铸造向绿色化、清洁化方向发展91 
5.3 铸造向高效化、柔性化方向发展91 
5.4 铸造向自动化、智能化方向发展91 
参考文献91 
第4章 锻造生产节能节材技术93 
1 概论94 
1.1 综述94 
1.2 国内技术进展96 
1.3 发展建议97 
2 锻压设备的节能减排97 
2.1 锻压设备的能耗97 
2.2 蒸/空模锻锤电液技术改造100 
2.3 摩擦压力机改造与节能型螺旋 
压力机102 
2.4 锻压设备的振动与噪声控制104 
3 锻造加热与锻后热处理的节能减排109 
3.1 锻造加热炉节能措施109 
3.2 锻造余热热处理技术及应用111 
3.3 非调质钢的应用与推广115 
4 锻压工艺节能、节材的工艺措施118 
4.1 自由锻118 
4.2 模锻121 
4.3 冲压127 
5 锻压工艺数值模拟技术133 
5.1 概论133 
5.2 冲压工艺数值模拟135 
5.3 锻造工艺数值模拟140 
5.4 热锻微观组织预测149 
6 高强钢冲压技术及装备159 
6.1 高强钢/超高强钢冲压常用材料159 
6.2 高强钢/超高强钢冲压模具材料160 
6.3 高强钢/超高强钢冲压模具结构 
设计161 
6.4 热冲压模具加工制造164 
6.5 高强钢/超高强钢冲压工艺166 
6.6 高强钢/超高强钢冲压压力机168 
6.7 超高强钢热冲压生产线用加热炉170 
6.8 冷热冲压自动化生产线171 
参考文献172 
第5章 焊接与切割生产节能减排技术177 
1 焊接与切割生产的现状178 
1.1 国外焊接切割生产节能减排状况179 
1.2 我国焊接与切割生产现状180 
1.3 焊接与切割生产节能减排存在的 
主要问题181 
1.4 焊接与切割生产节能减排技术 
发展趋势182 
2 电弧焊节能减排技术183 
2.1 弧焊电源节能减排技术183 
2.2 焊条电弧焊节能减排技术184 
2.3 埋弧焊节能减排技术184 
2.4 气体保护焊节能减排技术186 
2.5 特种电弧焊节能减排技术187 
3 压焊节能减排技术189 
3.1 电阻焊设备节能减排技术189 
3.2 摩擦焊节能减排技术190 
4 堆焊节能减排技术192 
4.1 堆焊材料与工艺节能减排技术192 
4.2 堆焊技术的典型应用193 
5 钎焊节能减排技术194 
5.1 钎焊材料节能减排技术194 
5.2 节能减排的钎焊工艺及应用203 
6 高能束焊接节能减排技术209 
6.1 电子束焊接节能减排技术209 
6.2 激光焊接节能减排技术211 
7 切割下料生产节能减排技术213 
7.1 火焰切割节能减排技术213 
7.2 激光切割节能减排技术214 
7.3 等离子弧切割节能减排技术216 
8 焊接与切割生产的节能减排管理217 
参考文献217 
第6章 热处理生产节能减排技术219 
1 概论220 
1.1 我国热处理行业现状220 
1.2 热处理能源与利用220 
1.3 热处理生产对环境的影响220 
1.4 热处理生产节能潜力222 
2 热处理生产节能措施222 
2.1 提高加热温度222 
2.2 缩短加热时间224 
2.3 降低加热温度226 
2.4 以局部加热代替整体加热228 
2.5 省略或简化热处理工序230 
2.6 余热利用231 
2.7 减少热损失233 
2.8 充分利用燃烧废热233 
2.9 气体燃料的热化学重整236 
2.10 热能综合利用的渗碳、淬火、 
清洗、回火生产线237 
2.11 优化燃烧过程238 
2.12 向管理要能源238 
3 热处理排放与污染的防治240 
3.1 热处理生产的排放和污染240 
3.2 热处理有害废物排放的极限241 
3.3 清洁热处理工艺243 
3.4 清洁的热处理设备246 
3.5 节能清洁的工艺材料255 
3.6 污染的治理257 
4 回收利用258 
4.1 工件带出盐的回收258 
4.2 油水分离回收258 
4.3 工件表面切削油脂的利用258 
4.4 燃料中硫的回收258 
5 热处理行业清洁生产技术推行方案258 
6 热处理行业节能机电设备（产品）推荐 
目录260 
参考文献265 
第7章 表面处理节能减排技术267 
1 表面工程技术应用现状与发展趋势268 
1.1 表面工程技术内涵及分类268 
1.2 表面工程技术的节能减排特点269 
1.3 表面工程技术的应用状况及发展 
方向270 
2 高效节能的表面前处理272 
2.1 除油工艺273 
2.2 除锈技术274 
3 涂装节能减排技术275 
3.1 减排涂料及涂装技术275 
3.2 节能型涂料及涂装技术277 
3.3 常用涂装工艺279 
3.4 节能减排涂装技术280 
4 热喷涂（焊）节能减排技术281 
4.1 喷涂技术281 
4.2 热喷涂节能减排新技术291 
5 转化膜节能减排技术292 
5.1 磷化技术292 
5.2 钝化技术295 
5.3 微弧氧化技术299 
6 电镀节能减排技术301 
6.1 镀膜技术替代电镀技术301 
6.2 电刷镀技术302 
6.3 电镀废水处理方法305 
6.4 电镀工艺节水技术309 
参考文献310 
第8章 切削加工节能减排技术313 
1 切削加工节能减排技术现状314 
1.1 切削加工节能减排技术内涵314 
1.2 切削加工节能减排技术具体实现 
途径314 
2 干式切削加工技术316 
2.1 干式切削加工技术的内涵、特点和 
目标316 
2.2 干式切削加工技术的国内外研究及 
应用现状317 
2.3 干式切削加工刀具319 
2.4 干式切削加工机床331 
2.5 典型应用案例333 
2.6 干式切削加工技术的发展趋势336 
3 微量润滑切削加工技术337 
3.1 微量润滑切削加工技术简介337 
3.2 微量润滑切削加工技术国内外研究 
现状337 
3.3 微量润滑切削加工技术存在的 
问题340 
3.4 MQL装置的设计341 
3.5 微量润滑切削加工技术对铣削力的 
影响342 
3.6 微量润滑切削加工技术在企业中的 
应用343 
4 低温微量润滑切削加工技术345 
4.1 低温微量润滑系统345 
4.2 低温微量润滑切削加工技术在切削 
难加工材料上的应用346 
4.3 低温微量润滑切削加工技术在企业 
中的应用348 
5 氮气低温冷却润滑切削加工技术353 
5.1 氮气低温冷却润滑系统353 
5.2 氮气低温冷却润滑作用机理355 
5.3 氮气低温冷却润滑应用实例357 
6 水蒸气作冷却润滑剂的切削加工技术358 
6.1 水蒸气作冷却润滑剂切削加工技术 
的内涵、特点和目标358 
6.2 国内外研究及应用现状359 
6.3 典型设备359 
6.4 未来发展360 
参考文献360 
第9章 增材制造与快速制造技术367 
1 增材制造与快速制造技术概述368 
1.1 增材制造技术定义368 
1.2 增材制造技术原理368 
1.3 增材制造工艺过程369 
1.4 增材制造技术特点369 
2 增材制造技术国内外现状370 
2.1 典型增材制造工艺的现状及发展371 
2.2 基于增材制造的金属件制造工艺377 
2.3 增材制造技术典型研究380 
3 增材制造技术的应用领域及市场分析381 
3.1 增材制造技术应用领域381 
3.2 增材制造产业链构成383 
3.3 增材制造市场状况383 
4 增材制造技术未来发展385 
4.1 增材制造技术面临的问题385 
4.2 增材制造技术需要攻克的关键 
技术385 
4.3 增材制造技术未来发展方向386 
参考文献387